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工厂精益5S6S管理推行实战

简介:全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法;借鉴与分享其他工厂成功推行经验,学习标杆5S企业实施案例,缩短探索时间;学会克服实施过程中的各种阻力,确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效,削减库存,降低成本与浪费,提升效率;

价格:¥15000.00

学习人数:38506

评价:9.5

难度:中等

相关课程:《PMC生产计划与物料控制管理》、《精益TPM全面生产维护》、《精益生产实战与智能制造》、《新任经理、部门经理综合管理技能提升训练》、《一线主管综合技能提升TWI》

课程对象:总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S干事、现场管理干部



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内训费用2天,36000

课时13课时

【课程背景】

十多年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验,积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划,将影响公司的整体效率提升;公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见;车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症,总是难以根除。以上问题,唯有扎实推行5S/6S体系,向5S/6S管理要效益。

【课程收益】

借鉴外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验,应用大量的实战案例,帮助参训学员得到以下四大收益:

1)全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法;

2)借鉴与分享其他工厂成功推行经验,学习标杆5S企业实施案例,缩短探索时间;

3)学会克服实施过程中的各种阻力,确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效,削减库存,降低成本与浪费,提升效率;

4)掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准,做到即学即用,实战有效。


【课程大纲】

第一部分:为什么要推进5S/6S管理体系

15S/6S管理是基础管理

2、实施5S/6S管理的目的与意义

3、案例:不规范的车间现场将给客户留下何种印象

45S/6S管理体系与其他体系运行的关系

5、案例:海尔6S管理大脚印

6、实战案例:①某德资企业如何通过推进5S管理,削减500万库存

②某民营企业,如何通过推进6S管理,增加本年利润800

第二部分:如何克服5S/6S实战中的各种阻力

1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略

2、课堂研讨:为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动?

4、实战分享:如何变“钉子户”为5S积极分子

5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作?

65S/6S推进的组织模式是什么?

75S/6S实战推行经验分享

8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

第三部分:5S推进实战及案例分享

(一)整理(1S)推进重点及案例

1、整理推进的目的、误区及方法

2、整理推进的关键步骤

3、车间现场整理推进实施案例

4、实施工具及案例

废弃物处理流程及表格

呆滞物料处理程序及表格

车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例

工具的废弃处理流程及表格

(二)整顿(2S)推进重点及案例

1、整顿推进的目的、误区及方法

2、整顿推进的关键步骤

3、车间现场“六定”实施案例

4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

5、实施工具及案例分享

仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

整顿实施过程中的“油漆作战”

区、柜、箱、台、架的整顿实施案例

车间茶具整顿实施案例分享

(三)清扫(3S)推进重点及案例

1、清扫推进的目的、误区及方法

2、清扫不是“大扫除”

3、如何寻找与消除“六大源”

4、车间清扫实施现场案例

5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定

6、实施工具及案例分享

如何消除车间及厂区的“四漏”现象

设备点检维护与清扫活动

TPM与清扫实战

(四)清洁(4S)推进重点及案例

1、清洁推进的目的、误区及方法

2、清洁实施的关键步骤

3、清洁实施的现场案例

4、实施工具及案例分享

为何有些“标准化”改善活动难以持久

成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴

如何让规定更好地贯彻与执行?

(五)素养(5S)推进重点及案例

1、素养推进中的误区

2、案例:丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”

3、为何说素养是一种习惯?

4、如何建立传、帮、带的企业文化?

5、清洁实施典型案例现场分享

6、实施工具及案例分享

上汽集团的高效班组团队建设

宝钢集团6S活动中的班前早会文化

天津丰田公司的OJT训练

第四部分:工厂安全管理实战

1、安全管理的重要意义

2、国家安全生产法规中的关键内容

3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”

4、“三级安全管理”实施重点

5、如何做安全教育工作?

6、危险源及安全隐患的辨析方法

7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

8、案例:上汽集团的八大安全管理准则

第五部分:工厂5S/6S推行工具及实战案例

(一)如何实施工厂定置管理?

1、定置管理方法

2、定置管理实施的五个原则

3、定置管理实施现场案例

车间物料定置案例

车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例

厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例

引线作战实施标准

(二)如何实施目视化管理

1、颜色管理及实施案例

2、可视化管理及实施案例

3、看板管理及实施案例

4、形迹管理及实施案例

5、标示管理及实施案例

(三)如何实施定点拍摄法?

1、定点拍摄法实施案例

2、红牌作战法实施案例

3、透明化管理实施案例

第六部分:如何系统实施5S/6S管理体系

15S/6S推进的组织形式

25S管理推进中的职责分工

3、成功实施5S的五大关键因素

4、讨论:5S推进中,如何变被动为主动?如何化阻力为动力?

55S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享

65S/6S整体推进位移图

7、实战案例经验分享

苏州新协力集团的6S推进经验分享

某著名德资企业5S推进经验分享

上汽集团精益6S推进实战经验分享

第七部分:5S/6S检查体系实施

1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准?

2、如何建立5S/6S的检查小组?

3、如何有效组织巡查及打分活动?

4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题?

5、如何使巡查结果公开化与透明化?

6、巡查结果与公司绩效考核

7、如何有效组织5S/6S成果发布会议?

第八部分:5S/6S管理的“问”与“答”

15S/6S推进实战案例录像观看

2、中国式5S管理与日本式5S管理

3、疑难解答与经验分享


【讲师简介】赵老师

    双硕士学位(MBA、计算机信息系统硕士)、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证(CMA)、兰州大学工商管理硕士、高级培训师、咨询师。具有近20年的生产制造业管理背景,其中国企(3年)、外企(6年)、民企(3年)、海外公司(3年)职业经理及咨询、培训经验,历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务,专注于汽车零部件、机械制造、电子、印刷等领域。了解企业在各个阶段的发展需求,并有实际解决方案。对工厂的运作流程相当熟悉。对生产现场改善、管理培训、工厂生产管理体系改造、精益生产管理等有丰富的实战经验和管理心得。

【研究方向】班组建设与班组长管理技能提升、卓越现场管理--5S/6STPM推行实务、生产计划与物料控制实务、工厂成本控制与现场管理、现场主管、车间主任管理技能提升、高效物料管理与库存控制、精益生产等。

【代表客户】中国电信、大众汽车、上海汇众、一汽、东风科技、神龙汽车、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、宁波汇祺、三浪集团、华翔集团、禾欣集团、森松压力、运城印刷机械、瑞宝科技、华伟立体印刷、士大印刷、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。


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