《精益TPM全面生产维护》
简介：帮助企业建立以现有设备为中心、以生产现场为核心、以追求生产系统效率极限为目标的旨在消除一切浪费的精益TPM自主改善系统，系统地提升生产性能和产品品质，改善企业体质，有助于企业实现降本增效及运营管理变革的有效推进。增进各级管理人员对TPM的认知，普及精益改善基本知识。
价格：￥15000.00
学习人数：38506
评价：9.5
难度：中等
相关课程：《PMC生产计划与物料控制管理》、《精益生产实战与智能制造》、《新任经理、部门经理综合管理技能提升训练》、《一线主管综合技能提升TWI》
课程对象：企业中、高层非财务管理人员
【课程天数】2天 【课 时】13课时
【课程收益】 帮助企业建立以现有设备为中心、以生产现场为核心、以追求生产系统效率极限为目标的旨在消除一切浪费的精益TPM自主改善系统，系统地提升生产性能和产品品质，改善企业体质，有助于企业实现降本增效及运营管理变革的有效推进。增进各级管理人员对TPM的认知，普及精益改善基本知识。 【课程大纲】 第一单元TPM生产维护概述 2、制造型企业必须做好三件事 3、精益制造的五个要素 4、精益制造对设备管理的要求 5、设备故障的两大原因 6、何为故障 7、零故障的基本思考方向 8、传统的反应式维护 9、传统设备管理的特点 10、计划维修的局限性 11、生产操作与设备管理的分工合作 12、TPM的定义 13、TPM的起源与发展 14、TPM给了我们怎样的思想冲击 15、TPM给企业带来的竞争力提升 16、典型的TPM 结果 17、TPM的精髓 18、TPM的三大管理思想 19、中国企业推行TPM的经验教训 20、TPM改善导入原则 小组讨论：企业为何需要推行TPM改善？ 讨论思考：精益制造对设备有怎样的要求？ 课堂思考：如何降低或消除设备故障？ 课堂互动：是什么限制了我们自己？ 故事剖析：打破传统才能找到改善的法子 课堂测试：TPM概念知多少 自主研习：两类工厂出现差距的主要原因是什么？改善对策？
第二单元TPM基础理论知识 2、TPM改善的两大基石 3、基石1：彻底的5S活动 4、基石2、重复性小组活动 5、TPM全面展开的八项活动 6、TPM八大支柱之一：个别改善 6.1、个别改善的十步法 6.2、个别改善项目策划 7、TPM八大支柱之二：自主保全 7.1、自主保全的意义 7.2、自主保全案例分析 7.3、自主保全的七个步骤 7.4、TPM清扫的六个发现 7.5、查找现场问题的快速方法 7.5.1、5why法案例分析 7.5.2、TPM的5现手法 8、初期清扫活动方法 9、标准化是改善的前提 10、建立标准才能发现异常 11、自主保全活动的体系建立 12、培养设备专家级员工 13、自主保全工具—OPL 14、自主保全成功的诀窍 15、TPM八大支柱之三：计划保全 16、TPM八大支柱之四：教育训练 17、TPM八大支柱之五：初期管理 18、TPM八大支柱之六：品质保全 19、TPM八大支柱之七：事务改善 20、TPM八大支柱之八：环境安全 游戏体验：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进 知识PK：你了解多少5S知识 情境体验：习惯是如何养成的，如何才能改变习惯 小组讨论：为什么将个别改善放在第一的位置？其意义何在？ 互动交流：认识TPM中的清扫与我们平时口头中所说的清扫的本质区别 游戏体验：管理者应该具有强烈的问题意识 情境练习：对某场所进行问题发掘及制定改善措施 小组讨论：如何清扫、周期管理才能维持良好清扫状态？ 游戏体验：标准化现场管理的重要性 小组讨论：自主改善成功的关键是什么 课堂测试：TPM理论知识知多少
第三单元 如何开展TPM改善活动 1、TPM改善循环介绍 2、TPM改善第一阶段 2.1、清理、检查机器（设备） 2.2、消除污染或恶化的源头 2.3、基本润滑和仪表设定 2.4、制定作业员标准 3、TPM改善第二阶段 3.1、红标签作战的技法运用 3.2、异常记录的注间事项 3.3、日常检查流程图 3.4、日常检查表 3.5、临时标准的制定与实施 3.6、单点检查 3.7、确定正常操作区域 3.8、单点观测培训 3.9、改进要点分析 3.10、TPM改善看板 4、TPM改善第三阶段 4.1、OEE的概念与定义 4.2、TPM的目标——消除六大损失（浪费） 4.3、OEE的六大损失与组成 4.4、OEE的计算原理 4.5、世界级的OEE性能水平 4.6、如何计算OEE 4.7、如何提升OEE 案例展示：成功的改善案例展示 课堂练习：识别六大损失 课堂演练：OEE计算
第四单元 如何开展TPM改善活动 1、授课知识点测试 2、小组制定改善方案 3、小组发表改善方案 4、课后改善行动说明
【讲师介绍】 余老师 精益现场改善专家 精益人才训练导师 PTT国际职业培训师 CMC国际注册管理咨询师 香港生产力促进局合作讲师 广东企业培训研习会副会长 广东精益研究院资深研究员 【学习背景】 ▪中山大学EMBA（早年毕业于长沙理工大学） ▪2008年赴日本学习精益生产、卓越运营管理全套先进管理理论和实战技术，是国内为数不多的留日精益生产导师之一 ▪2009年赴瑞士、德国研习车间集成管理系统（信息化管理、智能制造），是国内较早接触智能制造的实战型专家之一
【授课形式】 知识讲解、案例剖析、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、课堂测试、沙盘模拟、情境体验等（强调行动学习，聚焦问题解决） 【部份客户】 南车集团、中国联通、南方电网、东莞银行、东莞巴士、平安人寿、一汽丰田、广药集团、天津卷烟厂、劲霸男装、时代纺织、亚泰科技、株州元创科技、广东格兰仕集团、中山三菱电梯、华瀚科技、湖南福湘木业、虎门黄河时装城、东莞巨汉集团、惠州亚伦电子集团、东亚电子、河源合隆制衣、美的集团、湖南旺旺集团、远大集团、科莱电子集团、盈彩集团、慧美集团、碧佳实业、辉凌制药、万家乐电器、白云泵业、猛狮集团、亿德电器公司、全能塑胶厂、永强汽车厂等企业。
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